|
Носовая часть бортовой нервюры самолета
|
|
| engineerklub | Дата: Понедельник, 17.05.2021, 17:43 | Сообщение # 1 |
 Генералиссимус
Группа: Администраторы
Сообщений: 30207
Статус: Offline
| Технологический процесс изготовления детали Носовая часть бортовой нервюры самолета
Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), Microsoft Word
Описание:
5.2 Конструкция и служебное назначение детали.
Деталь «Носовая часть бортовой нервюры» - силовой элемент конструкции стабилизатора. Устанавливается в районе бортовой нервюры стабилизатора.
Наружный контур детали по верху и низу определяет теоретический контур носовой части стабилизатора.
К данной детали крепятся обшивки по верху и низу, лонжерон и носок стабилизатора. С внутренней стороны расположены рёбра жёсткости, которые определяют устойчивость данной детали и воспринимают нагрузки.
Со стороны оси вращения стабилизатора бортовая нервюра крепится к силовому узлу привода стабилизатора. Изготавливается из высокопрочного алюминия.
Конструкция детали.
Деталь «Носовая часть бортовой нервюры» имеет следующие габариты 50×160×1400.
5.3 Материал детали и его свойства.
Деталь «Носовая часть бортовой нервюры» рационально изготавливать из высокопрочного алюминиевого деформируемого сплава В95пчТ1, так как деталь из такого материала способна выдержать все оказываемые на неё усилия, исходя из перечисленных свойств.
Алюминий – металл современной техники ( 2-ой после железа). Наиболее важным свойством алюминия , определяющее его широкое применение,- это его плотность (2,7 г/см 3 ),а так же хорошая электропроводимость. Кроме этого, алюминий имеет высокие теплопроводимость и теплоёмкость, химически стойкий против органических кислот и хорошо сопротивляется воздействию азотной кислоты. Он очень быстро окисляется на воздухе, покрываясь тонкой плёнкой оксида, которая в отличие от оксида железа не пропускает кислород в толщу металла, тем самым, делая его стойким против коррозии.
Механические свойства
Сплав обладает самыми высокими характеристиками прочности по сравнению с основными конструкционными алюминиевыми сплавами. Максимальная достигается в состоянии Т1, а в состоянии Т2 и Т3 характеристики прочности сплавов ниже на ~7-10 и ~12-15%. В состоянии Т1, Т2, и Т3 при статическом нагружении сплавы мало чувствительны к концентраторам напряжений в виде отверстия. В условиях изгиба или внецентренного растяжения при малых радиусах в местах перехода сечения статическая прочность снижается. Сплав В95пч имеет более высокие показатели вязкости разрушения. Пониженное содержание железа и кремния обеспечивает сплаву меньшую чувствительность растяжения с перекосом. При осевой нагрузке в условиях концентрации напряжений долговечность сплавов в состоянии Т1, Т2, и Т3 при испытании на мало- и многоцикловую усталость отличается незначительно; в состоянии Т1 сплавы особенно чувствительны к наличию в деталях острых кромок и надрезов. При отсутствии концентраторов напряжений или небольшой концентрации долговечность при испытании на усталость сплавов в состоянии Т3 несколько меньше, чем в состоянии Т1 и Т2. При испытании сплавов в состоянии Т2 и Т3 трещина усталости растёт медленнее, чем у сплавов в
состоянии Т1.
СКАЧАТЬ
|
| |
| |
| engineerklub | Дата: Понедельник, 17.05.2021, 17:43 | Сообщение # 2 |
|
Генералиссимус
Группа: Администраторы
Сообщений: 30207
Статус: Offline
| Таблица №1
Условное обозначение
Т1 Закалённый и искусственно состаренный сплав.
Т2 Закалённый и искусственно состаренный по режиму, обеспечивающему более высокие значения вязкости разрушения и лучшее сопротивление коррозии под напряжением.
T3 Закалённый и искусственно состаренный по режиму, обеспечивающему наиболее высокие сопротивления коррозии под напряжением и вязкость разрушения.
Химический состав
Таблица №2
Сплав
Al
Zn
Mg
Cu
Mn
Cr
Fe
Si
Ni
Ti Сумма
Прочих
примесей
В95пчТ1 Основа 5.0-6.5 1.8-2.8 1.4-2.0 0.2-0.6 0.1-0.25 0.05-0.2 0.1 0.1 0.05 0.1
Коррозионные свойства
Неплакированные полуфабрикаты в естественно состаренном состоянии имеют низкую коррозионную стойкость. После старения по режиму Т1 проявляется склонность к коррозионному растрескиванию, расслаивающей и межкристаллитной коррозии. Сплавы В95пч в состоянии Т1 менее склонны к расслаивающей коррозии. В состояниях Т2 и Т3 полуфабрикаты из сплава В95пч обладают высокой коррозионной стойкостью, чем в состоянии Т1. В состоянии Т3 сплавы не склонны к коррозии под напряжением, обладают высоким сопротивлением расслаивающей и межкристаллитной коррозии. Поэтому листы из данного сплава, плакированные, подвергающиеся размерному травлению и неплакированные, необходимо подвергать старению по режиму Т2 и Т3. Применение старения по режиму Т1 для неплакированных полуфабрикатов и листов с односторонней плакировкой ( после химического фрезерования ) допускается с согласования ВИАМ.
Для деталей, работающих в морских условиях, применяется старение по режиму Т3. Постановка втулок и болтов с натягом в состоянии Т2 и Т3 при действии растягивающих напряжений в высотном направлении постановка напряжённого крепежа не допускается. Защита от коррозии в зависимости от назначения деталей осуществляется анодно-окисными, химическими и лакокрасочными покрытиями.
Термическая обработка
Сплавы после закалки проявляют способность к естественному и искусственному старению. Естественное старение протекает медленнее и почти заканчивается через 30 суток, но в течение первых двух суток прочность нарастает сравнительно быстро. При С старение начинается спустя сутки, при С спустя неделю. Сплав применяют в конструкциях только в искусственно состаренном состоянии после старения по режимам Т1, Т2 и Т3.
« Смягчающее » старение ( режимы Т2 и Т3 ) по сравнению со старением на максимальную прочность ( режим Т1 ) обеспечивает повышение сопротивления коррозионному растрескиванию и расслаивающей коррозии, а так же характеристик конструкционной прочности при незначительном снижении уровня прочности материала.
СКАЧАТЬ
|
| |
| |
| engineerklub | Дата: Понедельник, 17.05.2021, 17:44 | Сообщение # 3 |
|
Генералиссимус
Группа: Администраторы
Сообщений: 30207
Статус: Offline
| Применение полуфабрикатов в состояниях Т2 и Т3 приводит к существенному повышению надёжности и долговечности конструкций. Продолжительность перерыва между закалкой и началом старения влияет на прочность сплавов после искусственного старения : наилучшие механические свойства обеспечиваются при перерывах не более 4, либо не менее 48 часов. При перерыве между закалкой и искусственным старением 4-48 час. пределы прочности и текучести после искусственного старения снижаются в среднем на 1,5-2,0 кгс/мм 2 . Относительное удлинение практически не зависит от продолжительности перерыва между закалкой и искусственным старением ; при двухступенчатом старении влияние перерыва между закалкой и старением не обнаруживается. Правку и другие подобные операции рекомендуется проводить впервые 6 часов после закалки, так как в свежезакаленном состоянии сплавы обладают удовлетворительной пластичностью. При дальнейшем «вылёживании» способность сплавов к деформации заметно снижается. В искусственном состаренном состоянии сплавы подвергаются ограниченной деформации.
Режим отжига: нагрев в воздушной печи при С, охлаждение со скоростью 30 град/час до температуры С, затем на воздухе.
Ражим закалки и старения для штамповки:
Температура закалки, °С 465-475
Температура старения,°С 135-145 (1-ая ступень)
Продолжительность старения, час 15-17
Механические свойства по ОСТ 1 900-70.
5.4 Анализ технологичности
Конструктивные формы деталей определяются их служебным назначением.
Однако деталь, сконструированная без учета требований технологии ее изготовления, может оказаться неэкономичной. Поэтому при разработке конструктивных форм деталей необходимо учитывать требования технологии их наиболее экономичного изготовления. Под технологичностью конструкции понимают соответствие конструкции требованиям минимальной трудоемкости и материалоемкости.
Правила выбора показателей технологической конструкции изделия направлены на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на проектирование, технологическую подготовку производства, изготовление, техническое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении его необходимого качества.
СКАЧАТЬ
|
| |
| |
| engineerklub | Дата: Понедельник, 17.05.2021, 17:44 | Сообщение # 4 |
|
Генералиссимус
Группа: Администраторы
Сообщений: 30207
Статус: Offline
| Наиболее важные показатели технологичности конструкции детали: трудоемкость её изготовления, удельная материалоемкость, коэффициент использования материала, технологическая себестоимость. Трудоемкость и материалоемкость изготовления детали зависят не только от конструкции, но также и от выбранного технологического процесса, его оснащения и режимов обработки.
Конфигурация детали должна быть такой, чтобы для ее изготовления можно было использовать высокопроизводительные методы и выбрать удобную базу для установки заготовки в процессе обработки. Заданные точность и шероховатость поверхностей заготовки или детали должны быть обоснованы ее служебным назначением, так как завышенные требования по точности и шероховатости вынуждают вводить дополнительные операции, удлиняют цикл обработки, увеличивают трудоемкость процесса обработки и повышают себестоимость детали. Стандартизация и унификация деталей и их элементов способствуют уменьшению трудоемкости процессов производства и снижению себестоимости деталей в связи с увеличением серийности выпуска и унификацией станочных наладок.
6.2. Анализ заводского технологического процесса.
В качестве заготовки в базовом тех.процессе принята поковка, получаемая свободной ковкой. Так как конструкция детали имеет достаточно сложную форму, при производстве поковки введены большие припуски и напуски (упрощающие форму заготовки). Это привело к увеличению веса заготовки - коэффициент использования материала составил 0.9 – что является достаточно низким показателем .
Маршрут обработки детали «Носовая часть бортовой нервюры»
СКАЧАТЬ
|
| |
| |
