|
Модернизация стенда Р-174 для срезания тормозных накладок гр
|
|
| engineerklub | Дата: Понедельник, 19.06.2023, 07:42 | Сообщение # 1 |
 Генералиссимус
Группа: Администраторы
Сообщений: 30229
Статус: Offline
| Модернизация стенда Р-174 для срезания тормозных накладок грузовых автомобилей (конструкторская часть дипломного проекта + чертеж)
Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word
Описание:
Содержание
4. Конструкторская разработка…
4.1. Анализ существующих конструкций
4.2. Принцип работы устройства для срезания тормозных накладок
4.3. Проектирование приводной станции…
4. Конструкторская разработка
4.1 Анализ существующих конструкций
Для процесса ремонта тормозных колодок требуется большая трудоемкость. В СТО весь этот процесс выполняется вручную, потому занимает большое количество времени и сил. Но процесс снятия старых фрикционных накладок с тормозных колодок можно облегчить с помощью станка.
Существующие конструкции станков не подходят либо по техническим, либо по экономическим причинам.[7], [8]
В данном анализе приводится три вида станков аналогичного типа.
Станок для клепки и срезания тормозных накладок автомобиля БЕЛАЗ грузоподъемностью 30…220 т. Система привода данного станка гидравлическая. Срезание накладок производится сменными ножами, промаркированными соответственно марке автомобиля. Данный станок не подходит по марке автомобиля, т.к. такие машины в сельском хозяйстве не участвуют.
Стенд для срезания тормозных накладок Р-174 предназначен для автомобилей ЗИЛ, KAMA3, ЛИАЗ, ГАЗ. Срезание фрикционных накладок производится съемным ножом, который по мере износа можно либо снять для заточки, либо заменить на новый. Тип привода – электромеханический. Станок идеально подходит по техническим характеристикам, но не рентабелен в экономическом плане, т.к. цена такой установки пятьдесят тысяч лей.
Станок для снятия тормозных грузовых автомобилей с вертикальным расположением поворотной плиты и срезающего устройства, имеет также, как и станок Р-174 электромеханический тип привода и съемный нож. Но «минус» данного станка в том, что механическая часть привода сложнее аналогичных конструкций. При выходе из строя такого станка потребуются большие затраты на ремонт. Следовательно, этот станок не подходит, как в экономическом плане, так и в техническом.
Предлагаемый станок для срезания фрикционных накладок с тормозных колодок грузовых автомобилей можно изготовить силами предприятия в СТО
Принцип работы данного станка подобен схеме работы станка Р-174. Стенд отвечает как экономическим, так и техническим параметрам для данного предприятия. Рис.4.1
Рис. 4.1. Стенд для срезания тормозных накладок
1. Ползун
2. Поворотная плита
3. Защитный кожух
4. Маховичок
5. Емкость для отходов
6. Электродвигатель
7. Редуктор
8. Тормозная колодка
9. Штырь
10. Нож
11. Выключатель станка
4.2. Принцип работы устройства для срезания тормозных накладок
Проектируемое устройство поможет снизить трудоемкость операции по ремонту тормозных колодок и увеличить качество работ.
На рисунке 4.2 – схематически изображено проектируемое устройство; на рисунке 4.3 – поворотная плита и нажимное приспособление с ножом; на рисунке 4.4. – нажимное приспособление.
СКАЧАТЬ
|
| |
| |
| engineerklub | Дата: Понедельник, 19.06.2023, 07:42 | Сообщение # 2 |
|
Генералиссимус
Группа: Администраторы
Сообщений: 30229
Статус: Offline
| Рис. 4.2 Схема устройства.
Рис. 4.3 Поворотная плита и нажимное приспособление с ножом.
Рис. 4.4 Нажимное приспособление.
Устройство работает следующим образом.
Тормозную колодку 7 с фрикционной накладкой 8 устанавливают на пальцы 6 поворотной плиты 2, затем вращением рукоятки 24 хо¬дового винта 16 осуществляется подача ножа 15 к основанию срезае¬мой фрикционной накладки. При этом усилие на держатель 14 ножа 15 передается через упорное кольцо 17 и пружину 21. Пружина 21, воз¬действуя на держатель 14 ножа 15, перемещает его по Т-образному пазу «а». Включением двигателя 5 приводят во вращательное движе¬ние диск 3 поворотной плиты 2. При вращении поворотной плиты нож снимает фрикционные накладки, которые, попадая в защитный экран 10, направляются в бункер 11. Нагрузки, воспринимаемые ножом 15, передаются на ходовой винт 16 через пружину 21, при этом обеспе¬чивается самоустановка ножа в случае изменения радиуса закругле¬ния тормозной колодки и предотвращается поломка ножа и ходового винта.
После снятия накладки приступаем к приклеиванию новой накладки.
2. Установка на колодку новой фрикционной накладки:
- очистить колодку от грязи напильником;
- сделать шероховатой внутреннюю поверхность новой накладки;
- тщательно обезжирить наружную поверхность колодки;
- нанести на внутреннюю поверхность накладки и на наружную поверхность колодки тонкий слой клея ВС-10Т и подсушить в течение 30 мин. при температуре 15 градусов; прижать детали друг к другу давлением 0,5…0,8 МПа и в сжатом виде выдержать в сушильной камере при температуре примерно 190 градусов не менее 40 мин., не считая времени прогрева до этой температуры;
- охладить детали в сжатом виде до температуры не выше 50 градусов, после чего снять готовую колодку с приклеенной накладкой и прошлифовать наружную поверхность накладки.[7]
4.3. Проектирование приводной станции.
4.3.1 Определение усилия среза
Определим усилие, необходимое для среза накладки, которая соединена с колодкой с помощью алюминиевых заклепок в количестве двух штук в ряд, диаметр заклепок 6 мм.
Найдем силу, необходимую для среза накладки с колодки. Рассмотрим схему действующих сил на резец. Схема представлена на рисунке 4.5
Рис. 4.5. Схема сил действующих на резец.
Выразим силу снятия накладки:
(4.1)
где: - сила трения,
(4.2)
где: - сила изгиба накладки,
- коэффициент трения. [11]
(4.3)
где: d = 8 – диаметр заклепки мм,
n = 2– количество заклепок одновременно срезаемых ножом;
А - площадь сечения заклепок;[11]
- сила среза клепок, Н.
(4.4)
где: = 0,06 - расстояние между рядами клепок м,
= 0,12 - ширина накладки м,
= 0,01 - толщина накладки м,
= 108 - разрушающее напряжение при изгибе МПа.
Принимаем силу среза накладки равную 4000 Н.
4.3.2 Выбор электродвигателя
Примем частоту вращения диска равную 4 [11]
Тогда окружная скорость диска будет равна:
(4.5)
где: d – диаметр диска, 0,4 м.
По полученным данным проведем расчет необходимой мощности двигателя.
Определим мощность на валу поворотной плиты 2 .
Тогда требуемая мощность электродвигателя
(4.6)
где: - Мощность электродвигатели требуемая, кВт.
- Общий КПД.
(4.7)
где: - КПД соединительной муфты. 0,98 [11]
- КПД червячной передачи. 0,55 [11]
- КПД зубчатой передачи. 0,8 [11]
- КПД опор приводного вала. 0,99 [11]
СКАЧАТЬ
|
| |
| |
| engineerklub | Дата: Понедельник, 19.06.2023, 07:43 | Сообщение # 3 |
|
Генералиссимус
Группа: Администраторы
Сообщений: 30229
Статус: Offline
| Выбираем электродвигатель «АИР90LA ТУ 16 – 525.564 – 84».[11]
Электродвигатель показан на рисунке 4.3, а основные размеры приведены в таблице 4.1
Двигатель
Рис. 4.6 Электродвигатель «АИР90LA ТУ 16 – 525.564 – 84».
Таблица 4.1
Основные размеры электродвигателя [11]
Тип Число
полю-сов Размеры
90L 8
24 50 337 8 7 210 125 56 10 140 90 11 225
4.3.3 Выбор червячного редуктора
Уточнение передаточных чисел привода. Определим общее передаточное число привода.
где: = 750 обороты вала двигателя
= 4 обороты поворотной плиты 2.
В схему станка входит червячный редуктор, примем стандартный редуктор Ч – 63 с передаточным числом 50 [11]. Редуктор представлен на рисунке 4.7, аосновные размеры в таблице 4.2
Вариант сборки с выходным валом с одной стороны.
Рис. 4.7 Схема редуктора Ч – 80
Таблица 4.2
Основные размеры редуктора [11]
ТИП
Ч-80 80 340 260 225 54,5 - 167 - 8 250 250 220
ТИП
ТИП
Ч-80 15 250 180 150 125 - - - 115 48 293 272
ТИП
Вариант сборки редуктора представлен на рисунке 4.8
Рис. 4.8 Вариант расположения червячной пары.
Тогда передаточное число зубчатой передачи будет равно
Определим вращающий момент на валах привода
Вал электродвигателя
[11]
[11]
Частота вращения:
- червяка редуктора [11]
- колеса редуктора [11]
Частота вращения диска [11]
4.3.4 Расчет зубчатой передачи
Выбор материала и термообработки шестерни и колеса
Для изготовления колеса и шестерни применяем сталь 40Х
Термообработка – закалка ТВЧ
твердость поверхности: шестерня 45-50 HRC [11]
колеса 45-50 HRC [11]
Допускаемые контактные напряжения
(4.8)
где: - определяют по эмпирической формуле
= 1.2 - коэффициент запаса прочности для зубчатых колес с поверхностным упрочнением. [11]
- Коэффициент долговечности [11]
(4.9)
где: - число циклов соответствующее перелому кривой усталости, определяется по средней твердости поверхности зубьев:
[11]
[11]
[11]
- ресурс передачи
(4.10)
где: - число вхождений в зацепление зуба рассчитываемой шестерни за один ее оборот (численно равно числу колес, находящихся в зацепление с рассчитываемым ) равно 1
(4.11)
где: L = 10 число лет работы.
= 0,8 коэффициент годового использования передачи [11]
= 0,7 коэффициент суточного использования передачи [11]
- коэффициент, учитывающий влияние шероховатости сопряженных поверхностей зубьев, принимаем = 1 [11]
- коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости,
принимаем = 1 [11]
СКАЧАТЬ
|
| |
| |
